知名鞋企隆發鞋業（yè）（惠州（zhōu））公司通過轉（zhuǎn）型升級不斷提升（shēng）國際（jì）品牌運動鞋“惠州製造”含金量。

圖為隆發鞋業（惠（huì）州（zhōu））有限公司生產基地

最初年產運動鞋10萬雙，兩年時間增（zēng）長到60萬雙，再到後來（lái）的超100萬雙……紮根惠州近20年，隆發鞋業（惠州）有限公司（以下簡稱“隆發鞋業”）通過轉（zhuǎn）型升級（jí），成功解鎖（suǒ）企業產能提升密碼。

隆發鞋業是國（guó）際（jì）知名運動鞋製造企業，多年來（lái）持續加大投入，升級自動化設備、研發設計新產品，不斷提（tí）升產品技術（shù）含金（jīn）量。這家當地用工（gōng）規模最大的代工“王者”，通過外（wài）貿（mào）及內銷，將（jiāng）惠州（zhōu）製造的國際知名運動鞋（xié）源源（yuán）不斷地輸送到世（shì）界各地。

最高峰用工人數超1.2萬人

走進博（bó）羅縣龍溪街（jiē）道龍庭工業區，在隆發鞋業（yè）占地超50萬平方米的園（yuán）區內，在生產車間帶著“神秘”色彩的自動化生產線上，一雙雙品牌鞋不斷“誕生（shēng）”。沒過多久（jiǔ），隨著企業員工“下線”魚貫而出，外部看來波瀾不驚（jīng）的廠區，一下子變得熱（rè）鬧起來。

“現在（zài）企業員工有7500多人，是龍溪街道用工規（guī）模最大的企業。”隆發鞋業副總經理蔡聰堅說。

作為國際（jì）知名運動鞋（xié）製造企業，多年來穩步發展的（de）背後，是龐大的用工支撐（chēng）。

自2005年落戶（hù）龍溪街道至今，隆發鞋業已走過近20年。當初，為（wéi）了在最短時間步（bù）入軌道，隆（lóng）發鞋業購買了當地一間舊（jiù）廠房，重新裝修改造用作臨時廠（chǎng）房，對新招員工進（jìn）行就業培（péi）訓，以便廠區投用時員工能第（dì）一時間上崗（gǎng）。

2007年下半年，隆發鞋業正式投產，用工（gōng）數量逐（zhú）年增長。“建廠初期，外貿形勢比較好，我們以外銷為主，業務量增長速度很快。”蔡聰堅介紹，隆發鞋業為（wéi）整鞋生產，從（cóng）鞋底（dǐ）、鞋麵（miàn）、縫合到成品，每道工序都在（zài）廠內完成，且每道工序都需要（yào）人工完成，最高峰時用工人數超1.2萬人。

在解決用工需求方麵，當（dāng）地人社部門、龍溪街道給予了大（dà）力支持（chí），不僅在當地組（zǔ）織招聘會，鼓勵富餘勞動力到企業上班，還組織企業到雲南、貴州等（děng）地招聘（pìn），幫助企業解決（jué）用工難題。而今，隆發（fā）鞋業超過3500人是龍（lóng）溪本地（dì）職工，“這些員工很穩定，為企業的生產打下了很好的基礎。無論是在疫情期間，還是在趕（gǎn）工時期（qī），他們是公（gōng）司的‘定海神針’。”

進階人工智能，產能大大提升

隨著經濟發（fā）展，很多異地務工人員（yuán）選擇在家門口（kǒu）就（jiù）業。盡管當地政（zhèng）府部門想方設法積極（jí）協調解決用工問題，但（dàn）企業還是不可避免地遭遇用工瓶頸（jǐng）。

“企業要堅持發展下去，就一定要走機械自動化（huà）道路，否則很容（róng）易被淘汰。”蔡（cài）聰堅告訴記者，為解（jiě）決用工成本上升等難題，隆（lóng）發鞋業把部分生（shēng）產工序轉（zhuǎn）移到（dào）梅州興寧廠區，在減少龍溪廠區用工壓力的同時，加快引入自動化生產線。從2008年開始，隆發鞋業加大自（zì）動化設備引進力度，積極（jí）推動傳統人（rén）力密集型產業向人工智能進階。

最近幾年，隆發鞋業每年投入200萬～300萬美元，從國內外引進先進的自動化機（jī）器設備，不僅減少了10%～15%人力成本，生產效率也大大提升。

不少生產流程還能實現“傻瓜式”操作，輕輕按下一個按鍵（jiàn），即可完成原來繁（fán）瑣的工作，例如（rú）原來需要人力踩電車進行鞋麵縫合，現（xiàn）在通過電腦車壓板即可。原來需要幾十個人才能完成的工序，現在幾個人即可（kě）完成。自動（dòng）化設備不僅節省人力，而且能確保安（ān）全生產。“以（yǐ）前人手拉模容（róng）易（yì）燙到（dào）手或砸到腳（jiǎo），現在模具通過傳送帶就（jiù）能到工人身邊，一個人還能看好幾條生產線。”蔡聰堅說。

在（zài）自動化設備的加持下，隆（lóng）發（fā）鞋（xié）業運動鞋年產量從（cóng）最開始的10萬（wàn）雙，兩年時間增長到60萬雙，再到後來的超100萬雙（shuāng），實現了飛躍式突破。

新技術“加持”，企業年產值超20億

減少了技術工種，提升的卻是技術含量。這不僅體現在（zài）隆發鞋（xié）業生產的智能化（huà）上，還藏在品牌的生產研發裏。

“國際性品牌要在國際上競爭，拚（pīn）的是鞋子的（de）技術含量。”蔡聰堅告訴記者，隆發鞋業不斷從國外引進（jìn）化工新材料，嚴格管控並應用到運動鞋生產中。現在，鞋底厚重的橡膠材（cái）料已（yǐ）消失不（bú）見，取而（ér）代之的是高端的輕量化材料，運動鞋的品牌價值也大（dà）大提升，一雙鞋的市場售價可從600元提升到800元，甚至上千元。

隆發鞋業（yè）每季度都會推出5～8款新品。為更好（hǎo）地滿足消費者需求，隆發鞋業設有研（yán）發中心，緊跟時代發展，采用新技術輔助（zhù）產品研發設計（jì），例如運用3D立體化打印技術後，產品設計更新和上市速度（dù）快起來了。樣品寄送到全（quán）球經銷商手裏後，訂單“接（jiē）踵而至”，生產緊跟其後。幾年前，一件樣（yàng）品從設計到麵世至少需（xū）要三個季度，現在隻（zhī）要四五個月（yuè），消費者就能（néng）在市場上買到一款時尚潮流新（xīn）品。

如今，經濟社會在發展，國內外的貿易形勢（shì）也（yě）在發生變化。早在2010年以前，隆發鞋（xié）業內銷和外貿（mào）訂單的比例（lì）約為2∶8。隨著國內市場發展（zhǎn）勢頭迅猛，國內消（xiāo）費水平和購買力提升，隆發鞋業調整發（fā）展戰略，成立隆裕公司專門針對國內市場進行生產（chǎn）銷售。2015年後（hòu），內銷勢（shì）頭已經超過（guò）外貿，如今內銷占比超六（liù）成。可喜的（de）是，隆發鞋業始終緊跟市場步伐，在風雲變幻中實現年（nián）產值超20億元。

運動釋（shì）放多巴胺是時下潮（cháo）流，消費者對於運動鞋的（de）消費需求依然（rán）旺盛。未來，隆發鞋業將持續深（shēn）化轉型升級（jí），不斷（duàn）提升國際品牌運動鞋“惠州製造”的含金量，進一步拓展國內市（shì）場，讓消費者更好地享受運動的（de）快樂。

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