“時間（jiān）就是金錢，效率就（jiù）是生命。”這句充滿時代感的口號（hào），是中（zhōng）國人對改革開放最（zuì）深刻的印記，也是廣東金鼎智造服裝科技有限公司（以下簡稱“金鼎智造”）總經理鄧君的人生（shēng）信條。

2020年起，金鼎智造投資（zī）近3億元在沙溪鎮新（xīn）建了麵積（jī）達10萬平方（fāng）米的產業園區，今年6月，超（chāo）7萬平方米的一期項目（mù）已竣工投產，全麵投入新的精益管理係統（tǒng）和自動（dòng）化、智能化設備，過去需要一（yī）周才能出貨（huò）的成衣，如今2小（xiǎo）時即（jí）可（kě）下線，大大（dà）提升了企業的競爭力。

顛覆傳統生產（chǎn）布局

實現單層（céng）工廠全流程生產

走進金鼎智造剛剛投（tóu）產的新車間，最大的感受便（biàn）是整（zhěng）潔（jié）、有（yǒu）序（xù），不僅地麵、過（guò）道見不到任何堆積的布料（liào），所有生產環節也都進行了合理分區，讓人一目了然。

“目前（qián），絕大多（duō）數服裝生（shēng）產廠（chǎng）家采用傳統的生產布（bù）局，即不同的生產環節（jiē）設置在不同的樓層。我們從裁（cái）片到車縫再到後整，都放在同一層車間（jiān）裏，實現了單層工廠全流程生（shēng）產。”鄧君（jun1）說，這（zhè）樣既（jì）節（jiē）約了（le）樓上樓下跑的時間，也讓各個生產環節的對接更加順暢。

在車間重新布局的基礎上，金鼎（dǐng）智（zhì）造還投入數千（qiān）萬元引進了大（dà）量業內（nèi）先進的自動（dòng）化設備，進一步提高了（le）生產效率。如意大（dà）利進口的裁床，過去需要20多分鍾（zhōng）才能裁完的一床（chuáng）布，現在隻需要8分（fèn）鍾就能（néng）完（wán）成，裁剪的精準（zhǔn）度（dù）也比過去更高。

按照服裝生產流（liú）程（chéng），裁片在送到車縫流水線之前往往會出現大量堆積的情況，不僅特別占地方，工人尋找裁片時也十分費勁（jìn）。為此，具備按貨架分類歸整、憑（píng）二維碼出入庫等功能的“裁片超市”成為了服裝企業的首選。為了將效（xiào）率（lǜ）提升到極致，金鼎智造對“裁片超市”進行了（le）升級，除（chú）裁片裝箱需要人工錄（lù）入二維（wéi）碼，取箱入庫至貨架、取箱出庫至生產線等均（jun1）可由AGV機器人獨立完成。

 “現（xiàn）在，機（jī）器人頭頂（dǐng）的紅（hóng）燈亮了，證明它已經收到了來（lái）自生產線的指令，馬上就要工作（zuò）了。”金（jīn）鼎製造IE經理張豔鬆指向貨架區說。此時，一台外形（xíng）酷似梯子的機器人，正（zhèng）通（tōng）過（guò）機械臂從（cóng）貨架上取下裝滿指定裁片的箱子，它最多可同時（shí）運載6個箱（xiāng）子，取貨完畢後再根據設定好的路線運輸至（zhì）相應的（de）生（shēng）產線，整個過程準確有序，較人工操作更省時省力。

引入全（quán）流（liú）程智能（néng）吊掛係統

從掛片到成衣僅2小時

生產品質、效率（lǜ）好不好，抬頭就能（néng）看見，這便是鄧君口中的“透明工廠”。但要真正實現透明（míng）化管理，每一個生產流程（chéng）的數（shù）據歸集和應用都必不可少。

在新（xīn）的車間裏，金鼎智造引進了全流程智能吊掛係統，其高速主軌長度達90米（mǐ），可滿足8條生產線的（de）產能和速度，並（bìng）連接起（qǐ）所有環（huán）節，一件成衣從掛片到下線僅（jǐn）需2小時。

張豔鬆介紹，傳統的生產線（xiàn）通（tōng）常會在流轉間產生大量的庫存半成品，新吊掛係統打通了每條產線之間的通道，各組之（zhī）間可（kě）根（gēn）據生產情況（kuàng）協助生產，大大減少庫存半成品數量。張豔鬆（sōng）指著吊掛（guà）係（xì）統的主軌說，每個吊掛衣架中還安裝了（le）芯片，每流轉到一個站點都會對款式、工序等信息進行采集，實時顯示員工的生產情況（kuàng），經檢查（chá）不合格的衣服也會重新（xīn）流轉到經手的工人處，返工完畢後再（zài）進（jìn）行計數。

 除了車縫工序（xù）的數據化管理，查衫（shān）、包裝等環節（jiē）也同樣采取了掃描計件等數據化的管理方（fāng）式。張（zhāng）豔鬆表示，目（mù）前生產全流程的數字化係統（tǒng）已經全部打通，自（zì）動化的生產設（shè）備也（yě）在（zài）不斷更新中。比如引入自動冚下擺機。冚（kǎn）下（xià）擺的工藝原要求使用縫紉機完（wán）成，對員（yuán）工技術要求很（hěn）高。但這台新設備不僅（jǐn）新手就可以使用，並且一人能操作兩（liǎng）台，比縫紉機的效率（lǜ）要高很多。公（gōng）司還專門（mén）成立了機修團隊，負責該設備的日常（cháng）維護，保證其在生產過（guò）程中發揮最大的效能。目前，整個工廠已經引入57台自動冚下（xià）擺機。

投建立體倉庫

麵料（liào）出入庫實現自動化、少人化

在智能倉儲方麵，金鼎（dǐng）智造（zào）也下了大功夫。在位於生（shēng）產大樓一樓、層高約9米的立體倉（cāng）庫中，一排排巨大的金（jīn）屬貨架（jià）整齊排列著，一條寬闊的傳送帶直（zhí）通室外的貨車，布料由此而入。仔細看，每卷布料上都貼著二維碼標簽，張豔鬆說，二（èr）維碼中（zhōng）包含了上遊供（gòng）應商的所有生產（chǎn）信息，布料由AGV機器人自動入庫後，布料上的二維碼會與貨架（jià）上的二（èr）維（wéi）碼進行（háng）綁定並錄（lù）入係統。當生產線發出指令時，AGV機器人（rén）會自動（dòng）從貨架上取出所需布料，自己乘坐電梯運送（sòng）至生產車間的鬆布（bù）區，存取效（xiào）率比傳統叉車提高了2至（zhì）3倍。

“在倉儲量方麵，常規的倉庫（kù）最多做到三層（céng），但我們憑借優勢做到了4層，空間利用率高了，布料存儲量也比過去提（tí）高了30%以上。”張豔鬆說。

之所以要斥巨資（zī）打造新產（chǎn）業園區和數字化智能化（huà）工廠，鄧君坦言既是時代所需，也是順勢而為。“如今，隨著（zhe）淘寶（bǎo）、抖音等電商平台的興起，客戶的下（xià）單模式（shì）也逐漸發生了改變。以前客戶通（tōng）常要提前幾個月（yuè）下訂（dìng）單。現在通過‘一（yī）件代發’模（mó）式，客戶可以實時補單（dān），既降低了庫存風險，也可根據銷售數據實時作出調整（zhěng），這也倒逼著越來越多的服裝企業開啟（qǐ）數智化轉型升級。”鄧君表示，如今（jīn）新投產的車間可輕鬆（sōng）實現2小時（shí）下線一件成衣，快速反應能力進一步增強，更有利於企業在激烈的市場（chǎng）競爭中站穩（wěn）腳跟。

 鄧（dèng）君計劃，今年內將（jiāng）舊廠區的產能全部轉移至新廠區內（nèi），並力（lì）爭3至5年內實現10億元的業績。麵（miàn）積約2萬多平方米的二期項目也計（jì）劃在幾年後動工，屆時企業將繼續圍繞（rào）服裝（zhuāng）行業進行迭代和更新，不斷提升研發（fā）能力，開發多元化的針織產品，在ODM（代工生產）領域不斷做細做強。

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