環形輸送帶（dài）在工礦（kuàng）單位（wèi）廣泛用於傳送各類物料，在選礦廠中則更是（shì）不可（kě）或缺的設（shè）備（bèi），也是皮帶（dài）機線體能否（fǒu）連續工作（zuò）、生產暢通的重要因素；      

天（tiān）圳輸送帶廠家結合多年（nián）現場安裝經驗總（zǒng）結幾種皮帶快速修補方式（shì），較熱硫（liú）化無縫接頭法更優，重型橡膠帶在使用（yòng）過程（chéng）中（zhōng）所（suǒ）發生的各種破損，如礦石中混入的各種鐵渣等，如（rú）處理不及時可能嵌入（rù）皮帶更（gèng）深，致縱向程（chéng）度（dù）撕裂，此時劃傷破損後可實施（shī）修補措施（shī），如果隻采用（yòng）繩（shéng）索綁紮，隻能起到（dào）應急效果，耐久時間短，而選用傳（chuán）統熱硫化局（jú）部修補或輸送帶接頭的方式，則（zé）需要大型硫化設（shè）備，單次用時八小時，易對產量帶來影響，為（wéi）確保生產，就選廠多條橡（xiàng）膠傳送帶不同的損傷情況，可使用更新型快速的修補方法（fǎ），其效果（guǒ）顯著；   

常見損傷類別及原因：多為清掃器、破損托輥支架等（děng）部（bù）位卡住物料塊，皮帶運轉時由於接觸造成橡膠麵的快速磨損：   

局部貫通導致破損：橡膠傳送帶在破碎工序承接礦（kuàng）石時，通常（cháng）會有大而尖的物料夾雜其（qí）中，因緩衝力不足因（yīn）較大衝（chōng）擊力撞破膠帶而致局部破損，尤其是（shì）物（wù）料中夾雜尖銳器械（xiè）被卡住易劃破帶麵，造成撕裂；   

接頭部（bù）位損傷：帆布輸送帶（dài）接頭部位往往是易損處，因接（jiē）頭為運輸帶安裝時熱硫（liú）化（huà）而成，接頭硫化不規範等易造成過開膠（jiāo）、開裂、起皮等問題，如不及時處理損（sǔn）傷會（huì）加快、擴大、斷裂；   

具體修補方案：橡膠修補接頭膠為（wéi）聚基化合物，常溫環境中是黑色粘稠液體，可按一定比例混合硫化成聚（jù）胺酯橡膠，在常溫下可固化成形，使得開口輸送帶良好的粘接；

橡膠修補液在選礦廠裏多用於修補傳送帶表麵掉塊、過孔等，就局部破損直徑小於帶寬的十分之一時（shí），可快速固化為（wéi）彈體膠體，粘接強度高，且在現場修複用時很少；

環形輸送帶修補後的表麵處理：打磨修補處（chù）及其周十公分的範圍，並（bìng）將雜屑清楚幹淨即可，據實際破損程度，以六十到九十度布置階梯（tī），帶麵漏膠點加以貼合封閉處理後使用專（zhuān）用清洗劑清（qīng）洗表麵（miàn）；

配膠修補法（fǎ）：按比例將樹脂與固（gù）化劑混合攪拌均勻兩分鍾（zhōng），塗抹在破口處，整（zhěng）個過程應控製（zhì）在十分鍾內，混合的修補劑會在破損處自流化，固化時間據現場工（gōng）作溫度而定，越高固化用時越短，此時可使用紅外熱燈適當增溫；      

冷硫化粘合條修複法：適用抗拉耐磨（mó）、耐磨、耐熱、耐燃、耐輻射（shè）要求高的（de）橡膠皮帶（dài）的修補，在粘接麵塗刷冷硫化粘接劑即可，優點是抗拉強度高、修複快，操作（zuò）簡便，省時，非常適用（yòng）於遠距離皮帶輸送機線體的（de）劃（huá）傷、邊緣磨損、局部橡膠層（céng）損傷、皮（pí）帶冷粘接（jiē）等工況，這樣可規避縱向撕裂的皮帶去掉而用普通熱硫化的接頭法；             

修複時先將破口打磨標記，然（rán）後對部位進行打磨，至表麵呈現一定（dìng）的弧度（dù）且無（wú）突起即可，將打磨（mó）麵洗淨（jìng）塗刷粘接（jiē）劑，待幹至略有粘性（xìng）即可，若橡（xiàng）膠破損過大，可先填充粘貼補片，需盡量避免粘進（jìn）空氣，然後用壓輪由內至外滾壓、壓實，並排出氣泡；   

常規接頭即通過常用的金屬皮帶（dài）卡扣搭接，多適用於普通（tōng）輸送帶縱向撕裂的臨時修複、橫向連接等，輸送帶卡扣選用高強度合金板材，可耐鹽堿、防潮、耐氧化，其前端鋼釘穿透力強、操作工時短，可滿足（zú）五到十（shí）五毫米厚度皮帶的接頭需求，彌補了硫化接頭（tóu）耗時、費力的不足，但皮帶扣使（shǐ）用周期較短，一般停機時間緊張的情況下配以冷硫化修補條修複；

選用綜合修複法可對指（zhǐ）定範圍內的皮（pí）帶劃傷加以修複，資源投入（rù）低，操作者可獨（dú）立完成，每米範圍內的皮帶縱裂修複僅需兩小時，如劃傷長可配合使用皮帶扣，該法無需專業粘接工程師，同時（shí）又避免了硫化（huà）機的上下搬運，降低勞動強度，提高效率，同（tóng）時修複後帶（dài）體表（biǎo）麵光滑，無突出、不會被設施刮（guā）傷，具有很好的耐磨增強特性，完全可等同（tóng）於（yú）新購橡膠輸送帶的使用周期；　
 

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